Ratgeber zu Lasertoleranzen
Laserschneiden ist ein hochpräzises Fertigungsverfahren. Doch wie bei jeder anderen Fertigungsmethode auch gibt es Toleranzen, die in der Konstruktion berücksichtigt werden müssen. Werden diese nicht beachtet, kann es zu Passungsproblemen, Verformungen oder ungewollten Abweichungen kommen. Die richtige Planung spart Zeit und Kosten und minimiert das Risiko von nicht passenden Teilen.
Ein Hinweis vorweg
Keine Sorge – unsere Experten helfen Ihnen bei der Erstellung Ihrer technischen Daten für das Laserschneiden und Abkanten gerne weiter. Auch können wir die komplette Zeichnung Ihrer Teile nach Ihren Vorgaben realisieren, sodass Sie mit CAD-Konstruktion oder Skizzierung nichts zu tun haben – die Teilefertigung für Sie ist mit uns rundum sorglos!
Welche relevanten Normen gelten bei Lasertoleranzen?
Allgemeintoleranzen gemäß DIN ISO 2768-m
Die Norm DIN ISO 2768-m definiert Grenzmaße für Längenmaße und wird häufig für Fertigungstoleranzen herangezogen. Die Norm bildet die allgemeine Grundlage für die Konstruktion von Laserteilen.
| Grenzabstandmaße in mm für Nennmaßbereich in mm | ||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Toleranzklasse | < 0,5 | 0,5 - 3 | 3 - 6 | 6 - 30 | 30 - 120 | 120 - 400 | 400 - 1000 | 1000 - 2000 | 2000 - 4000 | 4000 - 8000 |
| fein | ± 0,05 | ± 0,05 | ± 0,10 | ± 0,15 | ± 0,2 | ± 0,3 | ± 0,5 | |||
| mittel | ± 0,10 | ± 0,10 | ± 0,20 | ± 0,30 | ± 0,50 | ± 0,80 | ± 1,2 | ± 2,0 | ± 3,0 | |
Toleranzen für Thermische Verfahren gemäß DIN EN ISO 9013-1
Diese Norm beschreibt die Maßgenauigkeit und Schnittqualität von thermischen Schneidverfahren, also auch beim Laserschneiden. Sie klassifiziert Schnittqualitäten und Toleranzbereiche, die von verschiedenen Faktoren wie Materialstärke und Schnittgeschwindigkeit abhängen.
| Werkstückdicke | Nennmaße | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| >0 bis <3 | ≤3 bis <10 | ≥10 bis <35 | ≥35 bis <125 | ≥125 bis <315 | ≥315 bis <1.000 | ≥1.000 bis <2.000 | ≥2.000 bis <4.000 | ≥4.000 bis <6.000 | ≥6.000 bis <8.000 | |
| Grenzabmaße | ||||||||||
| >0 bis ≤1 | ± 0,075 | ± 0,1 | ± 0,1 | ± 0,2 | ± 0,2 | ± 0,3 | ± 0,4 | ± 0,65 | ± 0,9 | ± 1,6 |
| >1 bis ≤3,15 | ± 0,1 | ± 0,1 | ± 0,2 | ± 0,25 | ± 0,25 | ± 0,35 | ± 0,4 | ± 0,65 | ± 1 | ± 1,75 |
| >3,15 bis ≤6,3 | ± 0,2 | ± 0,2 | ± 0,25 | ± 0,25 | ± 0,25 | ± 0,4 | ± 0,45 | ± 0,70 | ± 1,1 | ± 1,9 |
| >6,3 bis ≤10 | ± 0,25 | ± 0,3 | ± 0,3 | ± 0,35 | ± 0,45 | ± 0,55 | ± 0,75 | ± 1,25 | ± 2,2 | |
| >10 bis ≤15 | ± 0,3 | ± 0,35 | ± 0,4 | ± 0,45 | ± 0,55 | ± 0,65 | ± 0,85 | ± 1,5 | ± 2,5 | |
| >15 bis ≤20 | ± 0,4 | ± 0,4 | ± 0,45 | ± 0,55 | ± 0,75 | ± 0,85 | ± 1,2 | ± 1,9 | ± 2,8 | |
| >20 bis ≤25 | ± 0,45 | ± 0,5 | ± 0,6 | ± 0,70 | ± 0,9 | ± 1,1 | ± 1,6 | ± 2,4 | ± 3,25 | |
Schnittbreite (Kerf) beim Laserschneiden
Die Breite des Laserschnitts wird auch als Kerf bezeichnet und variiert je nach Material und Blechstärke. Typische Werte sind:
- 0,1 – 0,3 mm für dünne Bleche
- bis zu 0,5 mm für dickere Materialien
Da der Laserstrahl Material thermisch trennt, ist die effektive Breite des Schnitts größer als der eigentliche Strahl. Dies muss in der Konstruktion berücksichtigt werden, um eine exakte Passform der Laserteile sicherzustellen.
Mindestlochdurchmesser in Laserteilen
Der kleinste mögliche Lochdurchmesser hängt von der Materialstärke ab. Eine gängige Faustregel lautet: Mindestlochdurchmesser = 0,7 x Blechstärke
Beispielrechnung:
- Blechstärke: 10 mm
- Mindestlochdurchmesser: 7 mm
Wird ein kleinerer Durchmesser gewünscht, kann das Loch entweder als Markierung (Körnung oder Lasergravur) dargestellt oder alternativ durch eine mechanische Nachbearbeitung gebohrt werden. Soll ein Durchgangsloch kleiner als 0,7 x Blechstärke sein, muss dies ausdrücklich in der Bestellung angegeben werden.
Eckenverrundungen beim Laserschneiden
Beim Laserschneiden entstehen an scharfen Ecken oft Kerbspannungen oder Verhärtungen. Zur Verbesserung der Schnittqualität wird daher standardmäßig eine Eckenverrundung vorgenommen:
- 0,3 – 1 mm Radius, abhängig von der Materialstärke
- Verhindert Spannungsrisse und verbessert die Passgenauigkeit
Falls eine exakte spitze Ecke benötigt wird, sollte dies explizit in der Bestellung angegeben werden.
Innenkonturen und Steckverbindungen
Beim Laserschneiden neigen Innenkonturen ebenfalls zur Verrundung. Dies kann problematisch sein, insbesondere bei:
- Steckverbindungen für Baugruppen
- Passgenauen Aussparungen
Zur Vermeidung von Passungsproblemen können konstruktive Maßnahmen getroffen werden, wie das Einfügen von “Entlastungsbohrungen” an den Ecken oder das Anpassen der Toleranzen.
Hauseigener Lieferservice für unsere Kunden
Seit 2017 bieten wir einen Lieferservice für unsere Kunden. Davon profitieren Sie ganz konkret: Ihre Laserteile und Kantteile kommen noch schneller und sicherer bei Ihnen an!
Häufig gestelle Fragen zu Lasertoleranzen
Wir haben einige häufig gestellte Fragen für Sie zusammengestellt, die eventuell bereits weiterhelfen. Ansonsten stehen unsere Ansprechpartner jederzeit für Sie beratend zur Verfügung.
Was sind Lasertoleranzen und warum sind sie wichtig?
Lasertoleranzen definieren die Maßabweichungen, die beim Laserschneiden auftreten können. Sie sind wichtig, um Passungsprobleme und Fertigungsfehler zu vermeiden.
Welche Normen regeln die Toleranzen beim Laserschneiden?
Relevante Normen sind DIN ISO 2768-m für allgemeine Toleranzen und DIN EN ISO 9013-1 für thermische Schneidverfahren.
Was bedeutet „Schnittbreite“ (Kerf) beim Laserschneiden?
Kerf ist die Breite des Schnittspalts, die durch den Laserstrahl entsteht.
Wie beeinflusst die Schnittbreite die endgültigen Maße meines Bauteils?
Die Schnittbreite kann die Maßhaltigkeit beeinflussen, daher sollte sie in der Konstruktion berücksichtigt werden.
Warum können Ecken beim Laserschneiden verrundet werden?
Zur Verbesserung der Schnittqualität und zur Vermeidung von Kerbspannungen.
Ecken können aber auch als scharfe statt verrundeter Ecke gefertigt werden.
Informationsbroschüren zum Download
